1分钟可生产5台5G基站的智能工厂，就在这里。工厂“用5G制造5G”的自我描述，令人好奇。

走进中兴通讯南京滨江基地，百米长的5G基站生产线，从头走到尾，只看到三四位工程师。偌大的工厂就像一个“盲盒”，大部分区域灯光昏暗；传输带、自动导引小车与机械手臂忙碌着，正在完成从零件到成品的全过程；十几米高的立体仓库，数以万计的货箱，由数据指令控制，被分发到各个生产线，全程看不见里面装着什么。

近日，新华社记者随“高质量发展调研行”主题采访团，探访了位于南京江宁滨江经济开发区的中兴通讯“5G全连接智能工厂”。在这里，智能化改造和数字化转型不再抽象，而是眼前生动的真实场景。

(资料图片)

“用5G制造5G”

“‘用5G制造5G’，这是中兴通讯针对智能制造提出的理念和模式。”此行的“导游”、中兴通讯副总裁周建峰边走边说，“滨江基地是践行这一理念的‘样板间’。”

这个投入约200亿元建设的制造基地，是中兴通讯用智能工厂模式生产5G相关产品最先进的基地。作为5G网络技术研发和5G设备制造企业，中兴通讯发挥既懂5G又懂制造的优势，三年来对南京滨江基地进行了5G全连接改造，广泛应用机器人、机器视觉、5G+数字孪生等技术，实现研发、生产、运营的全流程智能化贯通，其结果是生产效率大幅提升。

目前，南京滨江基地每月可生产基站（小站）设备7万台、服务器4万台，对比2020年，基站产品单位人时产出提升113%，服务器产品单位人时产出提升125%；同时物流周转效率提升50%，交货周期缩短48%。

周建峰向我们重点介绍了5G柔性自动化生产线。“在装配环节，通过5G CPE技术将机械臂上高清摄像头拍摄的视频流传给后台，集中计算、分析后再反馈给机械臂做出动作。”他说，“因此，能做到每次配件可以不一样，根据拿取的配件不同，自动安装配件和螺钉。”

“5G可以建立99.999%的稳定通信网络，几乎与有线网络相同。通过5G全连接的工厂，可以真正实现产品不落地、端到端的柔性化和自动化生产运输，生产效率大幅提升。”周建峰说。

智能工厂的“心脏”“腿”和“手”

走在生产线的路上，见不到工人，却不时遇到自动行驶的小车。“你们放心跟着我走，‘小兴’会主动避让，而不会撞到你们。”周建峰笑着说。他口中的“小兴”，是穿梭于工厂的AGV小车（自动导引运输车）。

“在这座智能工厂里，AGV小车像双腿，机械手臂像双手，智能运营中心是大脑，原材料立库是心脏，车间之间的运输轨道是血管。”他形象地说，“5G实现了所有部位的全连接。工厂在很大程度上实现了‘无人化’操作、‘黑灯’下自主生产。”

的确，车间很多区域昏暗，一些区域光线较暗，很少的点位是正常照明。我们在一幅图前找到了答案——车间实行的是“黑灯-晨光-日光”三阶模式：“黑灯模式”指无人化工作环境，只有智能操控的机器在忙碌；“晨光模式”指自动化自主工作环境，有人员辅助；“日光模式”指人员工作环境。前两种模式占比达90%以上。

智能工厂的各个部分各司其职，基本不需要休息，接近零差错率。周建峰说，要是偶尔有设备“生病”了，智能运营中心堪比“老中医”，通过“望闻问切”，在线“号脉”，“对症下药”。

在周建峰看来，智能工厂的关键是通过数字化、智能化来打通传统制造业的那些痛点、堵点和难点，取得实实在在的成效，而不能单纯追求炫酷、“高大上”。“一点点的小改进累积起来就是一个大飞跃。”周建峰说，“5G全连接智能工厂”不是一天建成的，是一点点打通堵点、一次次技术攻关、一步一个脚印积小胜为大胜而来。

传统制造业的助推器

中兴通讯副总裁林荣说，成立于1985年的中兴通讯，扎根深圳、布局全国，服务全球160多个国家、20多亿用户。目前，它的整个5G MBB&FWA发货量保持全球第一，5G基站、5G核心网、光传输200G端口发货量均是全球第二。

“在做好自身智能制造基地运营的同时，我们要做开放生态，拉动上下游产业链一起来做数字化转型。”林荣说，中兴通讯以前主要是运营商合作伙伴，现在有大量的政企合作伙伴，正在助力他们迈向智能化。

比如，帮助某石油勘探单位快速采集海量数据，把勘探时间从三个月减少到一个月，成本大大降低；帮助云南一家冶炼企业通过算法掌控炼铝温度，在年产量满载的情况下节省了9000万度电。

“传统工厂的运作过程，有大量的、可以数字化的机会点。”周建峰说，对企业来说，数字化转型已经使企业走向“我要主动改变”阶段；对中国经济而言，智能化改造、数字化转型已成为推动高质量发展的助推器。（记者潘晔、邹多为）

新华社南京5月19日电

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